हम अनिवार्य रूप से फ्रीज ड्रायर के फ्रीज-सूखे नमूनों के बारे में कुछ संबंधित समस्याओं का सामना करेंगे। आइए कई घटनाओं के माध्यम से इस पर चर्चा करें:
1। फ्रीज-सुखाने और लेयरिंग के बाद, निचली परत सिकुड़ जाती है
घटना: फ्रीज-सुखाने और लेयरिंग के बाद, निचली परत सिकुड़ जाती है। या पूरा उत्पाद सिकुड़ता है। उत्पाद का एक हिस्सा अच्छी तरह से जम जाता है, और एक हिस्सा कुछ खाली बोतलों में सिकुड़ जाता है।
विश्लेषण: पूर्व-फ्रीजिंग अच्छी तरह से नहीं, उच्च बनाने की क्रिया बहुत तेज है। यह हो सकता है कि फ्रीज ड्रायर का स्थानीय तापमान बहुत अधिक है या दबाव बहुत अधिक है, जिससे स्थानीय पिघलने का कारण बनता है।
1। यदि दवा का विलेय अपेक्षाकृत कम है, तो ऐसी समस्याएं होने की अधिक संभावना है।
2। क्या सिकुड़ते उत्पाद का रबर डाट अच्छी तरह से सील है, या यदि उत्पाद नमी को अवशोषित करना आसान है, तो यह घटना भी होगी।
निचले हिस्से में सामग्री पूरी तरह से सूखी नहीं है। गोदाम छोड़ने के बाद, समर्थित सामग्री में बर्फ विलीन हो जाती है और ढह जाती है; गोदाम में प्रवेश करने के बाद सामग्री को बहुत तेजी से और समय से पहले गर्म किया जाता है, सामग्री का यूटेक्टिक बिंदु नहीं पहुंचता है, और सामग्री की निचली परत उबल रही है।
तापमान तेजी से बढ़ता है, और नमी पूरी तरह से हटा नहीं जाती है, जिससे निचला भाग पिघल जाता है।
दवा का विट्रीफिकेशन तापमान कम है।
फ्रीज ड्रायर द्वारा उपयोग की जाने वाली ठंड तकनीक में एक निश्चित समय लगता है। इस ठंड के समय के दौरान, कुछ थोड़ा घुलनशील पदार्थ सामग्री की निचली परत पर क्रिस्टलीकृत और अवक्षेपित होंगे। यह सामग्री के जमे हुए होने के बाद ऊपरी और निचली परतें अलग हो जाती हैं। एक ही उच्च बनाने की क्रिया तापमान की आवश्यकताएं उच्च बनाने के कारणों के कारण होती हैं। इसके लिए, उच्च बनाने की क्रिया तापमान को कम किया जा सकता है और उच्च बनाने की क्रिया का समय बढ़ाया जा सकता है।
2। lyophilized सतह को छील दिया जाता है
घटना: वैक्यूमिंग करते समय सतह पर कई छोटे बुलबुले होते हैं, और सतह की परत को फ्रीज-सुखाने के बाद अलग किया जाता है।
विश्लेषण: फ्रीज ड्रायर की वैक्यूम डिग्री आवश्यकता तक पहुंचने से पहले, सामग्री की सतह को आंशिक रूप से पिघला दिया गया है और पूर्व-फ्रीज अच्छा नहीं है, पानी पूरी तरह से जमे हुए नहीं है, और पानी को ओवरफ्लो और वैक्यूमिंग करते समय बुलबुले बनाते हैं।
यह घटना ज्यादातर सतह पर फ्रीज-सूखे नमूने में नमक के प्रवास के कारण होती है। पूर्व-फ्रीजिंग समाधान को मजबूत कर सकते हैं।
पहले सुखाने की अवधि के दौरान फ्रंट बॉक्स दबाव के परिवर्तन के लिए, क्योंकि वैक्यूम की डिग्री उच्च बनाने की गति को प्रभावित करती है, आप पहले फ्रीज-ड्रायिंग रिकॉर्ड डेटा की जांच कर सकते हैं कि क्या फ्रंट बॉक्स दबाव और उत्पाद तापमान में कोई असामान्य उतार-चढ़ाव है। इसके अलावा, आप डीलामिनेटेड बोतलों के स्थान की पुष्टि कर सकते हैं। स्लैब के चारों ओर की बोतलें बीच में बोतलों की तुलना में तेजी से उबड़ेंगी।
क्या वैक्यूम परिवर्तनों की दो तुलनाओं के बीच कोई अंतर है।
देरी अतिरिक्त गर्मी के कारण होती है। यदि यूटेक्टिक बिंदु पर वैक्यूम बहुत अधिक है, तो आप उत्पाद को मूल रूप से सूखा बनाने के लिए यूटेक्टिक बिंदु (नीचे) के पास गर्मी संरक्षण को लंबे समय तक बढ़ाने पर विचार कर सकते हैं। यूटेक्टिक बिंदु पर दूसरे तापमान में वृद्धि पर वैक्यूम यह संभव नहीं होना चाहिए कि बड़ी वृद्धि यूटेक्टिक बिंदु पर वैक्यूम से अधिक नहीं होगी।
वैक्यूम नियंत्रण मुख्य रूप से हीटिंग पर हावी है, और वैक्यूम पंप का प्रदर्शन, तेल की स्वच्छता, और पानी के जाल का तापमान, सभी महत्वपूर्ण कारक हैं।
इसके अलावा, स्तरीकरण भी लंबे समय के बाद होगा। नमूने के विभिन्न पदों के बीच कुछ डिग्री द्वारा नियंत्रित किए जाने वाले फ्रीज-सुखाने के समय के लिए यह सामान्य है। उदाहरण के लिए, प्लेट के केंद्र और उत्पाद के किनारे के बीच का तापमान अंतर 4-7 डिग्री (बहुत अधिक फ्रीज-सूख) है, लियोफिलाइजेशन का समय लंबा होना चाहिए जब lyophilizing।